Ausgangssituation

Ausgangssituation

Weil der sequentielle Ablauf von Maschinen nicht beliebig verändert werden kann und die Zahl der möglichen Anlagenvarianten bereits bei wenigen Maschinen sehr groß sein kann, werden seit den späten siebziger Jahren des vergangenen Jahrhunderts rechnergestützte Verfahren entwickelt, die eine Layoutplanung von Anlagen ermöglichen. Das Erfahrungswissen der Planer bleibt jedoch bei der Layoutauswahl und der Materialflussabstimmung weiterhin ausschlaggebend.

Heute exisitieren eine Reihe softwaregestützter Planungsumgebungen. Beispiele sind CAD-Systeme oder Diagrammerstellungsprogramme wie FlowCharter® der Firma Micrografx oder Microsoft Visio®. Zwar sind in diesen Programmen die Geometrien von Fertigungshallen, Maschinen und Freiflächen hinterlegt, aber nicht deren Verhalten im jeweiligen Planungskontext. Der Aufwand, den die Erstellung eines Simulationsmodells mit sich bringt, besteht weiterhin. Die Maschinen und Komponenten sind als Vorlagen gespeichert und können in beliebiger Kombination aufgerufen werden. Die räumliche Anordnung der Komponenten wird durch den Anwender bestimmt. Die Software unterstützt ausschließlich den manuellen Anordnungsprozess, spricht aber keine automatischen Empfehlungen für bestimmte Layouttypen aus. Eine Diagnose und eine automatisierte Umkonfiguration von Stellgrößen in der Anlagenkonfiguration, die eine Verbesserung von Leistungs- und Kostenkennwerten ermöglichen können, sind bislang ebenfalls nicht möglich.